這是位在高雄路竹，「東豐纖維」的染整廠現場，這裡所生產超過九成的布匹，專供應給國際知名眾運動品牌。
然而勞力密集的紡織業依賴人工。以「驗布」為例，平均一個小時最多可以挑出200處瑕疵，但必須防止眼睛產生視覺疲勞，所以一個人力，最多僅能維持20至30分鐘。
2015年，東豐纖維決定大刀闊斧，開啟轉型之路。首先與工業技術研究院合作，將所有的生產數據連上網路，發展工廠的自動化與智能化。再來，2016年引進了自動驗布系統，藉由相機每分鐘可拍攝上千張影像的性能，精準找出布料上的瑕疵。
「過去驗一匹布料大約需要耗費40分鐘以上的時間，如今只需要用6分鐘的時間就能完成，準確率還比人工檢驗多了50 %以上。」東豐纖維陳裕隆總經理分析。除了升級驗布系統，東豐纖維也透過工研院的協助，研發無人搬運車，讓織布機透過雲端，取代粗重布匹的搬運。
這是東豐纖維的故事，也是台灣紡織業與眾多中小企業的縮影與現狀。
紡織業是台灣工業的基奠之一，為台灣累積不少外匯，然而隨著全球供需、勞工成本增加等問題，數十年來經歷多次廠商外移、貿易衝擊等變革。危機當前，只能不斷尋求突破。
紡織驗布設備可以大幅度提高檢驗效率，然而，布面檢驗受到不同布種差異的影響，以及設備的速度、張力與光線等條件變化，每一個布種的檢驗參數都需要調教與優化。於是，東豐再度尋求協助與「升級」。
如今，東豐與設備商「台灣歐西瑪」，打造出國內第一台智慧AI驗布機。
將東豐既有的瑕疵影像資料庫，導入布面檢驗風格參數比對，比對正確率高過90%，大幅縮減了參數調機時間。原先台灣歐西瑪所生產的驗布機，調整新產品生產所需的驗布參數大約需要30分鐘，現在以AI技術降低驗布參數訓練時間並自動調適優化新產品參數，只需不到1分鐘。而且相對提升了設備價值，該機台的售價，比原先倍增了2倍。
價值提升背後的關鍵，就是「智慧機械雲」。
智慧機械雲成果發表暨商轉啟動大會。
時間拉回2019年，在經濟部的支持下，工業技術研究院攜手資策會等法人研發機構，推出「智慧機械雲平台」，欲建立標準化終端軟硬體、應用服務開發工具以及營運平台，協助企業邁向數位轉型。
機械業本是臺灣經濟發展的樑柱。過去透過完整的精密機械聚落，整合上、中、下游資源，打造出高競爭力產品，成功打進國際市場。但隨著世界趨勢，臺灣中小企業尋求轉型升級，朝智慧化、數位化邁進，然而不僅所需成本是一大負擔，就算排除投入成本考量，在缺乏數位人才、數位資源的情況下，迫在眉睫的轉型，頓時成為各中小企業的大考驗。
台灣中小企業大多缺乏自我研發能力，而不同公司所開發之軟體，與設備無法相容——系統不一。
「這不是一件簡單的工作，」工研院機械與機電系統研究所所長同時也擔任機械雲總計畫主持人胡竹生提到，大型企業會有自家產品專用的雲平台，臺灣也有不少單位協助開發機械雲平台，幫助廠商轉型，「但各家機械雲彼此間不相容，不同開發者的軟體服務難以共存使用。」這也導致在邁向大規模物聯網及雲端運算技術上，顯得裹足不前。尤其，「在製造現場，很難做到規模化。」胡竹生強調。
雲端平台多採封閉系統，「以國際而言，如德國自動化與控制器大廠――西門子，有自己的系統，如果你的機械設備是其他品牌的，那麼就無法共通。」儘管達成規模化的目標相當艱鉅，然而，工研院有著法人單位捨我其誰的精神，公版的「智慧機械雲」平台，為「開放系統」，肩負協助台灣機械產業數位轉型的壯志。
歷經一年多的籌備，「智慧機械雲」平台在2021年7月上線。將各家軟體資源整合在一起，串連供應鏈，並讓軟體產生效益。