近年來各行各業運用發展已相當成熟的資訊科技技術，提升數位化程度，進而朝向智慧化逐步邁進，在COVID-19疫情催化下更加積極投入發展。尤其是台灣為數眾多的製造業，以揚名海外的高科技製造大廠為標竿，參考國際自動化協會通過的ISA-95標準實作虛實融合系統（CPS），讓工廠內部資訊技術（IT）與操作技術（OT）相互整合，提高場域數位化程度以奠定智慧製造的基礎。
採購經理人指數（PMI）是國際上普遍用以衡量製造業的體檢表，其綜合五個擴張指數加權而成，包括新訂單、生產、從業人員、配送、存貨，最後產出的指數以50%為分水嶺，超過50%表示製造業正逐漸擴張，低於50%則表示成長正逐漸減緩。根據中華經濟研究院統計，台灣製造業採購經理人指數（PMI）在今年（2021）8月為62.1%，已連續10個月維持在60.0%以上的擴張速度，足以顯見本土製造業的榮景。
根據經濟部統計處最新發布今年（2021）第二季的製造業投資及營運概況調查統計，製造業固定資產增購（配合國民所得統計定義不含土地）達4,291億元，創歷年同季新高，季增4.7%，主要由於全球市場需求殷切，因此電子零組件業、化學材料業、金屬製品業、機械設備業等皆積極擴充產能及升級製程設備。在營業收入方面，第二季台灣製造業也交出漂亮成績單，達7兆9,092億元（含海外生產之收入），為歷年同季新高，來自於5G、高效能運算、車用電子等新興應用，引領化學、鋼鐵、機械、汽機車等主要傳統產業營收年增幅均超過二成。
為鞏固台灣製造為全球產業發展的關鍵推動力，順應市場需求少量多樣、大數據即時分析的發展趨勢，政府自2016年起就已著手推動「智慧機械產業推動方案」，讓兆元產業之一的機械製程，運用雲端、大數據、物聯網、機器人等IT與OT融合的技術，從精密機械演進到智慧機械與智慧製造，朝向「亞洲高階製造中心」的目標邁進。
從降低成本思維演進到提升體質
現階段製造場域普遍基於ISA-95標準建構IT與OT整合運行環境，其Level 1與Level 2為生產線的感測、操作、監督與控制運行流程，Level 3即為製造執行系統（MES）。對生產線而言，MES可說是提高數位化能力不可或缺的角色，銜接整體製造現場所有操作參數、狀態數據、統計分析，串連IT人員熟悉的企業資源管理（ERP）、商業智慧（BI）等資訊系統。
過去製造業著重降低成本的營運模式，相當仰賴部署ERP系統以輔助訂單與財務管理，隨著高科技製造、半導體等業者在國際市場上贏得競爭力，肩負產能效率、良率最大化的MES，便成為眾所矚目的焦點。
資通電腦產品總監曾文光觀察，過去幾十年來，製造現場管控指標很明確，主要是以成本為核心思維，包含派工人力、設備運轉時間等成本開支，從這個角度執行控管，通常無須用到資訊系統，因此多數工廠可能沒有導入MES，卻會引進ERP系統，採用現場控制模組，開放介面讓工廠廠務輸入資料。
MES本身有許多功能，從工單管理，到生產過程中人事時地物的記錄，建立基本的可視化能力，其核心價值是在製程能力、產品品質的提升，達到透明化、即時化、量化，藉此長期累積領域知識並轉化為企業競爭力，正是發展智慧製造過程中不可或缺的要素。 例如蓬勃發展的車用市場，無論原裝車廠組件或後裝市場零件製造，包含焊接、電鍍、塗裝等操作，皆必須符合IATF 16949 : 2016國際規範以確保汽車品質，人工抄寫的管理方式已不再適用，廠商若未建置系統管理，恐無力承接國際訂單。
系統輔助用最少工作創造價值
NTT Data智慧製造發展中心技術總監趙山貴指出，不同產業對於MES的需求也不盡相同。例如製藥、食品等攸關生理健康安全，必須遵循嚴格的食品藥物法規，製造過程中負責管理的資訊系統，勢必得有能力提出生產履歷。
另一方面，種類相當多元的金屬加工業、扣件（螺絲或螺帽）、塑膠射出成型等，最終出貨的產品單價並不高，獲利有限之下即便數位化程度落後也無計可施，或許透過同業交流、廠商分享產業最新脈動，已逐漸理解轉型智慧製造是大勢所趨，問題是內部缺乏人才，根本不知如何制定計畫。除非承接訂單為高單價，客戶要求品質得達到一定水準，為了順利拿下訂單，業主才有積極的動力改變，甚至新建MES協助控管，達到訂單客戶的要求。例如以外銷為主的手機供應鏈、紡織、製鞋等，承接到國際級品牌大廠訂單時往往被要求提高數位化程度，否則明年將終止合作，才會有實質上的作為。
鼎華智能系統總經理嚴子翔指出，不管是半導體、自行車、汽車零組件等異質屬性的製造業，核心思維不外乎讓產能最大化、準時交貨，營收自然會隨之成長。製造過程得達到最佳化，才會反映在產能，MES就是要解決客戶如何改善製造現場的產能最大化。他舉例，傳統金屬加工業可能要做CNC車床、表面處理拋光、電鍍、包裝出貨，每個執行動作必須有能力相互串連，否則若訊息不透通，上個動作完工未回報，下個動作無法得知上個動作已完成，站點之間將增加無謂的停等浪費。
領域知識顧問引領發展智慧化
以往製造業奉行的精實管理精神，用最少工作創造價值，首要得把未能增加附加價值的工作視為浪費，MES正適用於輔助持續改進工作的流暢度。例如在CNC站點開始生產時執行登入，完成後登出並通知下一道製程的領班，立即把在製品輸送到拋光處理的操作員，避免產生站點之間停等時間，進而縮短產品生產週期，更貼近及時（Just in Time）模式。
嚴子翔進一步說明，MES最基本的應用，即是加工中尚未完成之半成品的製造控管，以取代紙本抄寫、人工確認與催件。如今企業為了突破營收，轉向少量多樣的客製化生產，以提高毛利率，製造程序勢必得隨之調整，依據訂單要求調整生產線參數。此時，MES即可輔助廠長準確地掌握模具、機台、人員等狀況，把製造過程中的人員、機器、物料、方法、環境等相關記錄予以統整，讓小批量的生產亦可達到成本優勢。
對製造現場至關重要的MES在台灣市場持續發展已超過二十年，除了許多外商大廠，也造就了不少本土自主研發廠商，例如資通電腦、鼎華智能（收購艾碼科技）、致茂、翔威國際等，就連總部位於日本的NTT DATA，得到母公司NTT集團挹注成立智慧製造發展中心，台灣在地研發團隊也於去年（2020）推出EXC-MES。眾家方案供應商皆擁有長期深耕製造現場的專家顧問，可依據領域知識引導企業著手評估，運用數位化的力量先行實踐持續改善製程良率，為智慧製造奠定厚實基礎。