鼎華智能系統總經理嚴子翔說明，艾瑪科技成立於1995年，最初是工研院技術商轉成立的公司，MES主要客群為半導體領域，包含封裝測試、前段製程長晶等。鼎華智能整合其技術，提出離散行業製造運營管理（MOM）整體方案，範疇涵蓋MES、APS、品質管理系統（QMS）、倉庫管理系統（WMS）、工廠戰情室等。
各種屬性的製造業，舉凡高科技半導體、電子組裝、汽車零件、塑膠射出等，都需要建立現場管理改善措施，MES正可發揮效益。早期業界探討較多的是ERP，統合財務、生產管理等資料，對於製造業來說，MES則可扮演串連上層ERP以及底層設備機台的資料，提升數位化控管能力。
建立少量多樣製程管理模式
製造業以智慧製造為發展目標，勢必得逐步到位，當前首要任務是做到工廠全自動化，讓IT與OT得以相互融合，讓蒐集累積的資料轉換成為商業價值資訊，再逐步進展到智慧化。這也是近年來MES備受企業關注的因素。
高階管理層對工廠的期待，不外乎準時交貨、產能最大化，即便是半導體、自行車、汽車零組件等異質製程的生產線，核心思維皆為提高產能並準時出貨，營收自然會成長。MES本質就是協助改善製造現場的產能最大化，嚴子翔舉例，傳統金屬加工業，可能要做CNC車床、表面處理拋光、電鍍、包裝出貨，每個執行動作，必須得有能力相互串連，否則站點彼此之間因為訊息不透通經常產生停等的浪費。
製造業探討多年的精實管理，必須減少不必要的浪費，停等時間即為其中一種。MES的價值，即適用於輔助改善，當CNC站點開始生產時執行Check-in，完成後Check-out，並且通知下一道製程的領班，立即把在製品輸送到拋光處理的操作員，避免產生站點之間停等時間，進而縮短產品生產週期。 欲進一步提升產品的毛利率，則須有生產少量多樣產品的能力，整體製造程序得彈性調整，讓小批量的生產亦可達到成本優勢。只是高毛利、高產值的訂單，客戶一定會到現場驗廠，例如電子零組件，承接Apple訂單的供應鏈都有被驗廠的經驗，主要稽核生產流程的相關記錄，萬一銷售後發現不良品，才有能力追溯究竟是物料、生產，還是人為疏失所導致。MES負責把物料的來源、機台生產流程以及執行停檢的操作人員詳加記錄，資料經過彙整後相互串連，建立完整生產履歷。當訂單客戶驗廠時，從生產履歷即可發現製造業的數位化程度，出貨後若產品被投訴，亦有能力追查問題根源。
推動離散製造採MES升級
台灣最早採用MES的半導體業，甚至連同無人搬運車（AGV）等工作流程全數串連建立自動化，數位化程度最高，也彰顯MES的核心價值。嚴子翔指出，艾瑪科技過去主要即是服務半導體客戶，工廠皆早已部署MES。至於廣泛的電子製造業，包含組裝、零組件、被動元件等，至少有五成比例已導入MES。 至於傳統離散製造（Discrete Manufacturing）例如汽車零件、五金扣件，製程可能得透過車床、銑床、CNC設備、拋光、電鍍等，以及另一種屬於塑膠射出製造工藝，例如汽車保險桿與後視鏡外殼等產品，這類型工廠目前導入MES的比例，嚴子翔觀察，大約不到二成。
他進一步說明，傳統中小企業的老闆可能聽過ERP，不見得理解MES的用途。MES之所以被廣為採用，主要是半導體、電子製造業興起引進。鼎新電腦收購艾瑪科技取得MES技術，即是為了輔助本土中小型企業，在製造現場也運用資訊系統來輔助管控。
離散製造產業對於MES知之甚少，現場工作型態可說是其中一項因素，畢竟以往都是資深師傅引領新人學徒，世代傳承匠人工藝，未曾想過資訊科技可協助解決問題。如今製造業，在產官學大力推動下正在邁向轉型之路，尤其是新世代接班人，對於數位化理解程度較高，卻礙於現場資深師傅的抗拒改變，管理模式只能沿襲舊制，難以被突破與改善，MES正可成為溝通的橋樑。
整合IT與OT系統建立製程能見度
台灣的產業升級，在世代交替過程中，傳統產業製造現場的MES應用需求勢必會大幅成長，以提高產品良率、稼動率等營運指標的掌握度。剛開始無法避免會遭遇陣痛期，例如過去紙本抄寫工作，變成鍵盤輸入、條碼辨識。改變以往工作模式通常會需要學習成本，此時藉由直覺式操作介面、專業顧問輔導，可讓現場操作員願意改變與學習，逐步奠定數位化基礎。
「本土製造業約有七成已採用鼎新電腦ERP，如今再擴展提供MES，整合度較異質廠商系統更完整，這可說是鼎華智能先天的優勢之處，讓系統彼此完美整合，IT人力的溝通協調成本即可隨之下降。台灣多數非電子半導體的製造業，IT人力配置不超過五名，已無餘力推動創新，但若藉由鼎新電腦協助，則可加速IT與OT核心系統的整合。」嚴子翔說。
鼎華智能系統總經理嚴子翔觀察，傳統產業的老闆慢慢被現代化資訊科技技術說服，逐漸改變思維，自動化設備建構的無人工廠，就是融合IT與OT相關機制，實作物聯網與MES整合運行。
針對資訊化程度本就不高的製造業，欲銜接到數位化世代，嚴子翔建議，至少得要有ERP，否則連採購資訊、訂單資訊都是紙本，MES也無從發揮。在改善製造現場之前，理應先改善企業營運。ERP系統涵蓋物料採購、半成品資訊、訂單資訊，即便尚未部署MES，生產管理人員便可依照訂單交期，以及現場產能狀況，排程生產計畫，下放到車間，由現場領班進行派工。現場領班會依照訂單緊急程度、批量大小，以過去長期累積的經驗來判斷生產優先順序。
企業營運改善後，即可進一步提升製程能見度，做到即時掌握非預期狀況的發生，例如MES依據ERP資訊派工單，現場領班派工時，可從MES系統得知生產線模具健康狀態，操作設備的師傅已經在崗位上待命，生產前的準備可能從半天縮短到20分鐘。嚴子翔強調，只是單純地在工作流程中增添資訊科技輔助，增添透明度，即可幫助管理機制持續不斷改善，強化製造體質後再逐步提升數位能力。