晶圓代工龍頭台積電因為設備維修更新不慎，導致資安事件發生，造成部分產線停擺數日，公司損失數十億新台幣的事件，還令人記憶猶新。此一事件雖未導致重要的生產配方或製程參數外洩，但也使得台灣的半導體業界下定決心，要有系統地建立起資安標準作業流程，避免類似事件再次發生。
半導體產業內有許多標準都是在國際半導體產業協會(SEMI)的平台下形成，針對晶圓廠與晶圓設備的資訊安全標準也會循此途徑。SEMI會務拓展及會員服務總監李敏華(圖1)表示，SEMI作為連結產業的平台，對產業內需要群策群力才能解決的共同問題，一直抱持著積極推動的心態。
台廠主導半導體設備安全標準
針對資訊安全議題，目前SEMI已經成立晶圓廠及設備資訊安全任務小組(Fab& Equipment Information Security Task Force)，並由台積電、日月光等台灣半導體製造相關大廠帶頭，希望制定出全球通用的晶圓廠/半導體設備資訊安全標準。也因為半導體設備業者的重量級客戶都在台灣，因此這個由台系大廠主導的資訊安全標準，廣泛受到日本及北美SEMI會員的密切關注，因為設備業者都希望能在第一時間知道客戶對資安的要求，才能快速配合。
SEMI Taiwan接下來也會邀請相關主導廠商舉辦講座，跟半導體業內的其他業者分享其資安實務做法跟經驗，讓整個半導體產業鏈的成員都知道領導大廠的想法跟做法，進而提升半導體產業的資安水準。
資安問題無從迴避
不管是前段晶圓製造或後段封裝測試業者，為了提升自家的競爭力，都在朝智慧製造的方向發展。不管是在產線上安裝大量感測節點，蒐集各種機台參數，或是實現製程參數的中央控管，都必須倚靠工業物聯網(IIoT)這項基礎建設。
另一方面，不管是前段廠或後段廠，都在人工智慧(AI)、機器學習(ML)上布署重兵，希望藉由機器系統自動分析源源不絕的資料流，並從中找到關鍵資訊來改善自家企業的日常運作。一般來說，半導體生產線上的機台狀態可以分成Queue Time、Hold Time與Run Time三種狀態對半導體製造業者而言，Queue Time跟Hold Time當然要越短越好，這樣產線稼動率才能提升。也因如此，智慧排程、預兆診斷或預防性維護等基於人工智慧或機器學習的應用功能，吸引眾多半導體廠投入研發。
正因為IIoT跟機器學習的導入，是未來半導體產業必然要走的路，因此隨之而來的資安問題，是半導體業者無從迴避的挑戰，不能一邊享受這些新技術所帶來的效益，卻忽視其所帶來的隱患而不予以解決。不過，就如同其他垂直產業在推動智慧製造時，最大的問題不在新產線、新機台，而是既有產線的升級與更新，半導體產業要解決資安問題，最大的痛苦點也在既有機台上。即便是發展步調極快的半導體產業，產線上也仍存在少部分已經使用十多年的舊機台，要針對這類舊機台進行安全更新，是最棘手的挑戰。比較上位的工業電腦，都存在微軟(Microsoft)已終止Windows XP更新支援所帶來的問題，要對更下位、直接控制機台內部運作的可編程邏輯控制器(PLC)進行安全更新，問題只會更複雜。PLC本來就是相對封閉的控制系統，懂得撰寫PLC程式的工程師是相對少數，而且PLC的程式非常重視穩定度，因此只要一撰寫完成，上線使用確認能穩定運作之後，使用者通常是能不更新就不更新。
興利/除弊兩路並行 半導體產業經驗足為借鏡
智慧製造是每個製造業都必須面對的轉型課題，半導體產業身為目前全世界最接近工業4.0的產業，其發展路徑有許多地方可以讓其他領域的製造業參考。舉例來說，機台聯網對半導體設備來說，早已不是問題，某些進度比較快的大廠，不僅生產參數/配方都已經藉由機台聯網實現中央控管，甚至連機台上下料都已經毋須作業員協助，直接用無人搬運車加上機器手臂代勞，進而使得關燈工廠得以實現。
但半導體產業的智慧製造走得雖快，遇到的問題自然也是前所未有的。資訊安全是工業物聯網概念還在發酵階段，就已經有許多人提出警告的議題，但提出警告跟如何解決問題，畢竟是不同層面的事情。半導體身為最早遇到工業物聯網資安問題的產業，決定用群策群力的方式，將使用者、軟體業者、系統整合者和設備供應商團結起來，以制定產業標準的方式來解決問題。可以預料的是，這種做法未來應該會擴散到其他產業。